機器人輔助人工揀貨：減少無效走動的動線模擬

純人工模式下，揀貨員每完成一單，就得推滿車去包裝區、再換空車折返，作業完全中斷。

包裝區若再遠 20 m，換單空檔即從 71 秒拉長至 111 秒，徒步距離更增加超過六成。

搬運路程拉長，不僅直接壓縮揀貨時間，無效走動也增加體力消耗。

人工揀貨走道通常只容一人通過，最窄約 55 cm。多數 AMR 車身較寬，進不去。

我們的機器人鑽到推車底部對接、帶車前行，55 cm 也過得去，不必為機器人拓寬走道。

工單動態生成，路線無法預先固定。機器人可直接手推，推到哪停到哪，配合現場的揀貨節奏。

揀完只要搖晃車身，機器人即自動將滿車送往包裝區；機身感測器分得出推動和搖晃。

送車同時，第二台機器人已帶空車在走道口待命；揀貨員只需走回待命區推車，不必再往返包裝區。

揀完最後一件，揀貨員把滿車推到下一單的起點再搖一下，系統就記下這個接車位置。就像好的控球後衛，把球傳到隊友要跑去的位置。

滿車隨後自行離場。走道採單行道管制，前車駛出後，待命空車自動開到起點會合，揀貨員原地直接換車作業。

換單走動距離降為 0 公尺。當班最後一單改用「兩段搖」，系統只送出滿車、不再派新車，即可順利收工。

搖晃位置需透過網路回報。倉庫深處若無訊號，機器人會暫存資料，回到有訊號的地方才送出，紀錄不會遺失。

走道另一端若有環形通道，滿車往前駛離、空車同時進場，空檔最短；但外環常在死區，需補足訊號才能即時調度。

不繞圈時死區影響很小，因為空車本來就必須在走道口等滿車出來，回報延遲多半已被等待時間吸收。

在相同倉庫與隨機工單下，四種做法各跑 20 單，核心比較「換單空檔」與「走動距離」。

預設條件下，召喚模式讓揀貨員換單走動降到 0 m；搭配外環繞圈與補訊號，空檔最短，約 40 秒。

下方沙盒可切換不同模式與自訂揀貨點，實際操作各情境下的協作流程與派車節奏。